一）切削液在鋁合金工件加工中的基本要求；

1、抗氧化性能強：由于鋁合金特性屬于較易氧化的有色金屬，在加工鋁合金時切削液應考慮工序間抗氧化性能，通常為七天至一個月，以杜絕由于抗氧化性能差導致的二次處理。切削液抗氧化效果差會影響工廠生產效率，增加處理成本。

2、潤滑性能好：使加工鋁合金能達到表面光亮度要求提高產品合格率以及減少刀具的使用成本。 

3、極壓冷卻性能強：由于鋁合金熔點較低且加工經常需要鉆孔、攻牙，尤其是盲孔盲牙，這時需要切削液提高良好的極壓冷卻能力，以防止鋁合金在攻牙過程中產生爛牙現象，以及保持工件的光亮度。

4、清洗性能好、沉降性好：鋁合金加工產生的雜質顆粒小，沉降性越好，切削液循環加工過程中更不易出現劃傷現象，清洗性能好，產品表面更清潔，后道工件更易清洗。同時能使機臺更容易保持干凈。

5、防腐性能強：切削液的防腐性能強，以免因切削液變質產生若干問題，如切削液發臭，切削液腐蝕機臺及工件等問題出現。

6、防銹性能強：因加工鋁合金的機臺設備部件多數為鋼件鐵件制造，例如臺面，絲桿，所以要求切削液還需要一定的防銹能力。

7、環保性強：目前環保要求越來越嚴格，在加工過程中對切削液的壽命和環保性能要求也越來越高。減少因切削液壽命短，環保性差帶來的廢液處理成本以及人工成本。

二）皂化油、乳化油加工弊端

皂化油之所以廉價是因為皂化油生產廠家為使降低生產成本通常會使用廢機油、廉價植物油等作為基礎油，加以廉價添加劑調和而成。因此有以下弊端：

1、 使用壽命短，容易發臭、變質。

2、 環保性能差，其有害物質成分高，對環境污染嚴重，廢液處理成本昂貴。

3、 清洗性能差，容易使機臺變臟，滋生細菌。工件后道加工清洗較難。

4、 防銹效果較差。

5、 刺激性教強，容易使員工皮膚過敏。

市面上低端的乳化油通常為非標準基礎油（例如減線油）加入乳化復合劑、殺菌劑、抗氧化劑等調和而成的。因此有以下弊端：

1、 使用壽命短，容易發臭、變質。

2、 環保性能差，廢液處理成本昂貴。

3、 清洗性能差，容易使機臺變臟，滋生細菌。工件后道加工清洗較難。

4、 防銹效果較差。

5、 刺激性教強，容易使員工皮膚過敏。

三）半合成微乳化切削液加工鋁合金的優勢

1、抗氧化性能強，滿足鋁合金工序件表面保護要求。

2、潤滑性能好，滿足鋁合金加工中所需的潤滑性能，并且不粘刀。

3、極壓冷卻效果好，滿足鋁合金加工中的需要的極壓冷卻要求。

4、防腐性能強，使用壽命長。

5、防銹性能好，滿足鋁合金含有雙金屬（加黑色金屬如鐵件）等以上不同材質同時加工需要，以及保護機臺設備臺面，絲桿等部位不生銹。

5、環保性能好，不污染環境。

6、清洗性能強，機臺使用越用越干凈，工件好清洗。

7、不刺激皮膚（特殊體質除外），員工使用不過敏。

8、綜合性價比高

四)成本對比

皂化油

1， 消耗成本對比，皂化油兌水比例通常為 1:5-10，半合成微乳化切削液兌水比例 1:15-20，從兌比上一桶合成金屬加工液可抵二桶以上皂化油。皂化油市場價平均為 1500 到 1900 之間，兩桶為 3000 以上價格。而半合成微乳化切削液市場價為3000-4000，消耗成本并無增加。

乳化油

2， 消耗成本對比，市面上中低端乳化油單桶價格為2000-2500左右，加工鋁合金兌水比例1:15-20，如有攻牙，其兌水比例需要1:5-10，甚至更低。而半合成微乳化切削液市場價約為3000-4000，實際使用消耗成本差別并不大。

3，廢液處理成本，根據國家環保部門相關規定，廢液需通過有關部門進行回收處理， 處理費一噸 3200 到 6000 左右。皂化油、乳化油使用壽命低下，容易發臭，廢液需經常處理。而歐合成微乳化切削液，使用壽命長，平時只需缺液增加液使用。

4、 其他成本，皂化油清洗性能差，工件后續清洗難度加大，加大清洗的時間和材料成本。而半合成微乳化切削液，清洗能力強，不僅可以減少工件后道清洗時間，也可使機臺越用越干凈，減少清理機臺的時間成本，并相對于皂化油機臺的使用壽命更長。

5、 由于乳化油、皂化油容易發臭變質、變質的切削液如果沒有及時處理，就會變成對設備對工件有極強的腐蝕性，產生機臺工件的處理成本。

6、加工環境變差，現如今環保越來越嚴格，加工環境差的企業是環保部門的嚴打對象。而嚴打期間停工造成的損失也相當大。而半合成微乳化切削液，是環保型切削液，不污染環境。