不銹鋼切削液的選用原則必須滿足切削性能和使用性能的要求，即應具備良好的潤滑、冷卻、防銹和清洗性能，在加工過程中能滿足工藝要求，減少刀具損耗，降低加工表面粗糙度，降低功率消耗，提高生產效率。同時應考慮使用的安定性。因此切削液廠家的選用應遵循以下原則： 

1、不銹鋼切削液應無刺激性氣味，不含對人體有害添加劑，確保使用者的安全。

2、不銹鋼切削液應滿足設備潤滑、防護管理的要求，即切削液應不腐蝕機床的金屬部件，不損傷機床密封件和油漆，不會在機床導軌上殘留硬的膠狀沉淀物，確保使用設備的安全和正常工作。 

3、不銹鋼切削液應滿足工件工序間的防銹要求，不銹蝕工件。加工銅合金時，不應選用含硫的切削液。加工鋁合金時，應選用PH值為中性的切削液。

4、不銹鋼切削液應具有優良的潤滑性和清洗性能。選擇較大無卡咬負荷值高、表面張力小的切削液，并經切削液試驗評定。

5、不銹鋼切削液應具有較長的使用壽命，這對加工中心尤為重要。

6、不銹鋼切削液應盡量適應多種加工方式和多種工件材料。 

7、不銹鋼切削液應低污染，并有廢液處理方法。

8、不銹鋼切削液應價格便宜，配制方便。

綜上所述，用戶在選用切削液時，可根據企業特定的加工情況，先初選認為綜合性能較好的2～3種切削液，經實際試用后，確定出性能滿足加工要求，價格適宜的切削液工件材料的性能對切削液的選擇很重要。據文獻介紹，可把被加工材料按其可切削性的難易劃分為不同級別，以此作為選擇切削液的依據。將銅在固定條件下的可切削性指數定為100，將其他材料的相同的條件下進行切削，按得出的刀具相對耐用度進行排列。

不銹鋼切削液、鋁合金切削液的作用：

    1.冷卻作用： 

　　它可以降低切削溫度，提高刀具耐用度和減小工件熱變形，保證加工質量。一般的情況下，可降低切削溫度50～150℃。

　　2.潤滑作用：

　　可以減小切屑與前刀面，工件與刀具后刀面的摩擦，以降低切削力，切削熱和限制積屑瘤和鱗刺的產生。一般的切削油在200℃左右就失去潤滑能力。如加入較壓添加劑，就可以在高溫(600～1000℃)、高壓(1470～1960MPa)條件下起潤滑作用。這種潤滑叫做較壓潤滑。

　　3.清洗作用：

　　可以將粘附在工件，刀具和機床上的切屑粉末，在一定壓力的切削液作用下沖洗干凈。

　　4.防銹作用：

　　防止機床、工件、刀具受周圍介質(水分、空氣、手汗)的腐蝕。